Ingénieur en Conception Mécanique et Industrialisation

CONTEXTE & PÉRIMÈTRE : Intégré au bureau d'études de DEVEA, participation au développement et à l'amélioration de machines spéciales pour la DSVA destinées notamment à l'industrie pharmaceutique. Objectif : développer, tester et valider des solutions techniques et améliorer la maîtrise des équipements. RESPONSABILITÉS & MISSIONS :

• Développement produit : identification d’axes d’amélioration, définition des cahiers des charges et pilotage d’évolutions techniques en collaboration avec des bureaux d’études externes.
• Fiabilisation & validation : réalisation de tests aux limites et essais de répétabilité afin d’assurer la robustesse et les performances des équipements.
• Innovation & veille technologique : conduite d’activités de veille et développement de Proof of Concept (POC) pour l’intégration de nouvelles solutions technologiques.
• Qualité & industrialisation : rédaction de la documentation technique, dossiers de validation et procédures de production garantissant la conformité et l’industrialisation des équipements.
• RÉALISATIONS CLÉS :
• Développement et assemblage d'un prototype de système multi-buses
• Conception d'équipement sur SolidWorks
• Étude expérimentale du circuit fluidique et des pertes de charge
• Tests de différentes configurations de tuyauterie et optimisation des paramètres de diffusion
• Validation logicielle et matérielle d'une nouvelle version de l'application de pilotage
• Participation aux essais et à la validation des équipements
• ENVIRONNEMENT :
• Machines spéciales
• Systèmes fluidiques
• Mécanique des fluides
• Automatismes
• Électrovannes
• Pompe péristaltique
• Bus piézoélectriques
• SolidWorks

CONTEXTE & PÉRIMÈTRE : Dans le cadre du transfert de technologies de fabrication de tuyaux vers le site industriel de Trelleborg (Clermont-Ferrand), les temps de production initiaux étaient incomplets et imprécis, bloquant le calcul des coûts de revient et la planification. Intégration au service industrialisation et amélioration des procédés avec pour objectif de : Déterminer, analyser et standardiser les temps de fabrication pour 3 gammes de tuyaux afin de fiabiliser la gestion de la production. RESPONSABILITÉS & MISSIONS :

• Analyser et déterminer les temps de fabrication des tuyaux
• Faire des comptes rendus sur la technologie des tuyaux fabriqués
• Identifier des pistes d’amélioration
• Ajuster les temps alloués dans l’ERP
• Proposer un moyen de manager la production, solution exploitable par les opérateurs et les responsables de production
• RÉALISATIONS CLÉS :
• Observation directe et chrono-analyse rigoureuse des étapes de fabrication sur le poste de confection.
• Analyse et décomposition de séquences vidéo en tâches élémentaires pour traquer les temps à non-valeur ajoutée.
• Création d'une base de données de temps standards fiable
• Analyse critique des modes opératoires et formulation de propositions concrètes d'amélioration des procédés.
• Mise à jour des fiches de spécification technique pour le service Industrialisation.
• ENVIRONNEMENT :
• Chrono-analyse
• Décomposition vidéo
• Standardisation des temps
• Amélioration continue (Lean Manufacturing)
• Démarche 5S / Ergonomie
• Fiches de spécifications de fabrication des tuyaux
• Outils bureautiques (Excel pour la base de données et l'outil de pilotage)

CONTEXTE & PÉRIMÈTRE : Dans le cadre d'un projet d'innovation au sein du laboratoire de l'ISET de Mahdia (organisation axée sur l'agriculture durable), l'objectif était de développer un broyeur végétal pour aider les agriculteurs locaux à recycler leurs déchets organiques en compost. RESPONSABILITÉS & MISSIONS :

• Concevoir le modèle de la machine sur SolidWorks
• Réaliser la mise en plan des différents composants du système
• Simuler le comportement de l'arbre de transmission afin de vérifier sa résistance aux contraintes de torsion et cisaillement par calcul RDM et SolidWorks Simulation.
• RÉALISATIONS CLÉS :
• Conception complète du modèle 3D du broyeur végétal sur SolidWorks en intégrant l'ensemble des contraintes géométriques et d'assemblage.
• Réalisation des mises en plan détaillées (2D) de chaque composant pour permettre la future fabrication.
• Analyse théorique (RDM) et simulation numérique (SolidWorks Simulation) du comportement de l'arbre de transmission sous charges pour valider sa tenue en torsion et en cisaillement.
• Choix des matériaux adaptés et ajustement du design pour optimiser le poids global de la machine en fonction des composants disponibles sur le marché.
• ENVIRONNEMENT :
• Conception Assistée par Ordinateur (CAO)
• Calcul de Résistance des Matériaux (RDM analytique)
• Analyse par Éléments Finis (FEA)
• SolidWorks (Modélisation 3D et mise en plan)
• SolidWorks Simulation (Analyse de contraintes et simulations numériques)
• Dimensionnement d'arbres de transmission
• Calculs de torsion et de cisaillement
• Sélection et optimisation des matériaux