Responsable Maintenance & Technique

Prise en charge du périmètre du site de la conserverie de poisson ERG Conserve (600 000 à 800 000 boîtes/jour) avec 18 collaborateurs directs, tout en pilotant la GMAO Groupe pour 5 usines totalisant 352 équipements, 105 agents de maintenance, 160 collaborateurs indirects, 11 responsables ou superviseurs maintenance et 4 prestataires.

• Validation du renouvellement de l’audit de marque Client clé, confirmant la conformité aux exigences internationales de sécurité alimentaire et de qualité sur le site ERG Conserve.
• Réduction de la charge de maintenance préventive de 850 à 432 interventions hebdomadaires, soit une baisse de 49 %, grâce à l’audit des plans existants et à l’optimisation des fréquences sur l’ensemble des 5 usines.
• Restructuration des arborescences équipements et des plans de maintenance préventive sur l’ensemble du groupe, en créant un référentiel standardisé à partir de zéro.
• Atteinte d’une traçabilité à 100 % des mouvements de pièces de rechange grâce au déploiement Coswin, éliminant les mouvements de stock non contrôlés à l’échelle du groupe.
• Formation de 53 utilisateurs sur 5 sites à la gestion des ordres de travail sous Coswin et construction de la compétence GMAO interne à partir de zéro.
• Déploiement de la méthode 5S dans tous les ateliers du groupe, instaurant des standards de base en organisation et sécurité.

Pilotage du nouveau site de fabrication de boîtes métalliques greenfield (600 000 boîtes 1/4 club/jour sur 3 équipes) avec une équipe de 10 techniciens et 4 prestataires externes, gestion d'un budget maintenance d'environ 50 k€, d'un stock de pièces d'environ 120 k€ et d'un CAPEX supervisé d'environ 400 k€.

• Pilotage de la mise en service complète de l’usine, depuis l’installation des équipements jusqu’à la première production, dans un délai de 8 mois.
• Amélioration du TRS de 58 % à 80 % en 4 mois après le démarrage, soit une hausse de 22 points, via l’analyse structurée des pertes, des actions correctives ciblées et la mise en place progressive de la maintenance préventive.
• Constitution du premier stock de pièces détachées en partant de zéro, doté d'un système de gouvernance ensuite adopté comme standard groupe.
• Mise en place d’un programme de polyvalence entre électriciens et mécaniciens, éliminant les dépendances à des individus uniques au sein d’une équipe réduite.
• Élaboration et déploiement du premier plan de maintenance préventive du site, aligné avec les spécifications constructeurs et les conditions opérationnelles.

Conduite de la mission de transformation OT à l’échelle du site avec un portefeuille de projets d'environ 8 millions MAD, en agissant comme interface entre les équipes digitales Danone et les opérations locales.

• Initialisation de trois projets majeurs de transformation numérique comprenant la modernisation des serveurs et IHM, la connectivité API process/conditionnement, ainsi que l’intégration des données usine dans l’ERP Danone.
• Intégration des systèmes OT dans l’architecture IT/OT sécurisée de Danone, en assurant la conformité aux standards mondiaux de cybersécurité.
• Participation à l’initiative mondiale Digital Manufacturing Acceleration de Danone, en apportant les données opérationnelles du site à la feuille de route Industrie 4.0 du Groupe.
• Coordination des activités avec les fournisseurs et intégrateurs systèmes internationaux tels que GEA, Stalor, ARCIL, Endress+Hauser et SPX.

Gestion de 10 lignes de conditionnement représentant 21 références et environ 110 000 tonnes par an, avec l'encadrement de 126 collaborateurs directs et 30 collaborateurs indirects.

• Amélioration du TRS global du conditionnement de 72 % à 78 % (+6 points) et celui de la ligne Assiri de 63 % à 75 % (+12 points) via des groupes d’amélioration focalisée et la maintenance autonome.
• Génération d’économies récurrentes d'environ 20 000 €/an par la synchronisation des opérations de rinçage et d’amorçage.
• Management du planning et veille à la conformité HACCP, ISO 9001 et FSSC 22000 pour l'ensemble des équipes sur 10 lignes de production.

Supervision d’une production atteignant jusqu’à 470 T/jour de lait frais et de produits laitiers fermentés avec une équipe de 16 collaborateurs directs et 8 indirects.

• Atteinte de 3 années consécutives sans accident avec arrêt et zéro incident enregistré, prévenu par des audits sécurité quotidiens, la déclaration des presqu’accidents, les Permis de Travail et la consignation/déconsignation.
• Génération d’économies récurrentes d’environ 68 000 €/an, dont environ 50 000 €/an via l’automatisation du rinçage dynamique et environ 18 000 €/an via la surveillance par conductivité.
• Réduction de la durée du rinçage acide NEP de 20 à 5 minutes grâce au projet Neptune, permettant une réduction de 75 % et la récupération de 7,5 m³ d’eau par cycle de nettoyage.
• Amélioration du TRS de l’échangeur thermique Raibi de 58 % à 63 % par l’optimisation de la planification et l’alignement avec la maintenance préventive.
• Participation au pilotage de deux projets de transfert de production pour Assiri et Lben depuis El Jadida vers Meknès, incluant l’installation d’un échangeur thermique, d’un MIF et de 6 cuves sans perturbation de la production existante.
• Formation des équipes à l’Analyse des Causes Racines et élimination des écarts d’inventaire ERP avec zéro écart entre le stock physique et le système.

Activité sur les plateformes Siemens et Schneider au sein du site de production.

• Réduction des temps d’arrêt d’environ 5 % par l’optimisation des systèmes de contrôle et la réduction systématique de l’obsolescence.
• Modernisation de deux machines de remplissage comprenant 24 servomoteurs et 2 CPUs de contrôle de mouvement sans arrêt de production en haute saison pour un CAPEX d'environ 50 k€.
• Supervision de l’intervention simultanée de trois intégrateurs lors d’un projet de conformité qualité Danone, en coordonnant les périmètres, plannings et validations.
• Contribution à un projet d’extension du prétraitement du lait de 1 million d'euros intégrant un nouveau poste NEP, un échangeur thermique et deux cuves, permettant de traiter 100 % du lait collecté.
• Développement d’un successeur en automatisation industrielle.