Spécialiste Méthodes et Amélioration Continue

A intégré l'équipe méthodes d'une filiale de groupe multinational pour piloter l'excellence opérationnelle et l'intégration d'une acquisition, accompagnant la croissance de l'effectif de 300 à 650 opérateurs et assurant la fidélisation des nouveaux clients.

• A participé au comité de management du changement pour intégrer la société familiale dans le groupe multinational, déployer les KPI et initier l'excellence opérationnelle.
• A élaboré la feuille de route d'OpEx en collaboration avec la direction générale et piloté l'inauguration d'un nouveau site de 21 000 m².
• A animé la démarche d'amélioration continue en déployant les outils 5S, JIDOKA, VSM, SMED, MTM, SEQCDP, Balancing, GEMBA, KATA.
• A dispensé 1400 heures de formation sur les outils Lean auprès des équipes sur 4 ans.
• A augmenté le TRS de l'UAP CMS de 12 %.
• A réduit le WIP de 30 %.
• A diminué le taux de défauts de 20 %.
• A amélioré les marges brutes de 10 produits, générant un gain de 80 K€/an en 3 mois.
• A réaménagé l'usine et libéré 20 % de surface pour accueillir de nouveaux business.

A assuré la direction intérimaire des deux départements Méthodes et Amélioration Continue, encadrant 2 ingénieurs et 10 techniciens, et gérant la résolution d'une crise qualité sur une unité de production.

• A géré les deux départements Méthodes et Amélioration Continue (2 ingénieurs, 10 techniciens) et déployé des routines journalières.
• A optimisé le flux des Nouveaux Produits Introduits (NPI) et des Ordres de Modification (OM), traitant 250 NPI et 350 OM en 2024.
• A piloté une Task Force pour une UAP en crise qualité, atteignant 0 réclamation client en 3 mois.

A piloté l'amélioration continue et la performance opérationnelle d'un site de fabrication de cartes électroniques, encadrant une équipe dédiée et menant des chantiers Lean d'envergure.

• A géré l'équipe Amélioration Continue composée d'1 chef d'équipe, 1 technicien et 3 agents.
• A élaboré la roadmap Lean Manufacturing et défini le budget avec la direction générale.
• A réaménagé l'usine et libéré 30 % de surface utilisable.
• A réduit les rebuts de 200 K€ en 13 mois.
• A doublé la cadence d'une ligne via des chantiers Lean et MTM.
• A conçu et déployé des postes de travail Plug & Play avec solutions ergonomiques.
• A participé au comité Lean international pour partager les bonnes pratiques avec les responsables AC de France, Allemagne et Pologne.

A conduit l'amélioration continue dans un atelier de fabrication et d'assemblage électronique, formant les équipes aux outils Lean et pilotant plusieurs chantiers d'optimisation de production.

• A formé les équipes aux outils Lean (5S, TRS, MRPG, SMED) et animé 400 heures de formations sur 2 ans.
• A réduit le temps de setup des lignes CMS de 49 % via des chantiers SMED.
• A amélioré la cadence des lignes CMS de 25 % avec les chantiers d'équilibrage et 5S.
• A piloté le benchmark entre deux technologies d'inspection SPI (PARMI et KOH YOUNG).

A conduit la transformation Lean et l'amélioration continue d'une usine de fabrication, déployant les outils auprès des équipes et réalisant des gains importants en productivité et qualité.

• A formé les équipes et déployé les outils Lean : 5S, HOSHIN, MRPG, SMED, SQCDM, OK 1ère Pièce.
• A réduit le temps de setup de 28 %.
• A augmenté la capacité de production de 15 %.
• A réduit les réclamations clients de 64 en 2013 à 9 en 2016 (-86 %).

A supervisé une équipe de production dans la fabrication de sièges automobiles, assurant l'optimisation des process et la conformité aux standards de qualité et sécurité.

• A managé l'équipe de production composée de 25 personnes et développé la polyvalence.
• A optimisé les gammes de fabrication et analysé les non-conformités avec la méthodologie 8D.
• A garanti le respect du PDP et animé les audits 5S et HSE.

A animé l'amélioration continue pour une usine d'assemblage de faisceaux automobiles, pilotant des chantiers d'optimisation et déployant le système de productivité du groupe.

• A animé le comité d'amélioration continue avec la participation du CODIR.
• A amélioré la productivité de 4 lignes d'assemblage de +31 % avec un chantier d'équilibrage.
• A amélioré l'efficience d'un segment via un chantier VSM et dégagé 3 machines SCHUNK.
• A animé le « Process Excellence », l'un des piliers du Leoni Productivity System LPS+.

A déployé des outils de production et amélioré la qualité en coordination avec les équipes internationales du groupe en France, Allemagne et Roumanie.

• A déployé le KANBAN, OEE et NCR en coordination avec GRP de la France, Allemagne et Roumanie.
• A réduit de 90 % les problèmes qualité des épissures via un chantier HOSHIN.