Ingénieure Industrialisation & Développement Produit

Intégration de l'équipe projet d'un acteur de l'ingénierie afin de sécuriser le développement et l'industrialisation de composants mécaniques.

• Pilotage des évolutions des pièces châssis en phase projet et vie série, sur les aspects qualité, économiques et évolutions produit.
• Assurance de la validation et du déploiement des évolutions sur les différents sites client en France, Europe et Monde.
• Pilotage des fournisseurs et suivi des actions, engagements et points bloquants lors des phases RFI/RFQ.
• Garantie des plannings d'application, logistique et Réalisation Outillage (RO).
• Animation de la Qualité Fournisseurs et suivi des actions associées.
• Documentation des demandes de modification des pièces et préparation des Comités de Modifications.
• Identification et pilotage des points durs logistiques, notamment les pièces, livraisons prototypes et emballage usine.
• Pilotage de la Liste Unique des Problèmes (LUP) sur le périmètre logistique.
• Contribution à des gains économiques estimés à 1 M€/an dans le cadre de l'externalisation d'une ligne de production vers un fournisseur.
• Optimisation du planning de transfert et de démarrage fournisseur, permettant d'anticiper le lancement de production et de sécuriser le gain économique attendu.
• Contribution à la maîtrise des délais, coûts et qualité lors du déploiement des évolutions produit.

Intégration de l'équipe ingénierie de Renault Group pour développer et améliorer les méthodologies de corrélation calcul / essais.

• Réalisation d'analyses mécaniques et vibratoires sous Catia V6 des disques de frein.
• Exploitation et interprétation des résultats d'essais expérimentaux.
• Définition des paramètres matériaux et hypothèses de calcul des nouveaux matériaux d'émission de particules CO2.
• Structuration et déploiement de bases de données techniques.
• Standardisation des outils méthodologiques du calcul et le déploiement des résultats des essais expérimentaux et formation des concepteurs sur ces outils.
• Réduction de l'écart entre les résultats de calcul et les mesures vibratoires à moins de 3 %.

Intégration du site de production pour améliorer la performance de la production et de la maintenance par l'implantation de deux piliers de la TPM suivant la démarche DMAIC chez Tesca Group.

• Définition de la problématique, du périmètre du projet et des objectifs à atteindre.
• Mesure de la performance de la ligne en s'appuyant sur l'AMDEC, les 5P et le diagramme Ishikawa pour identifier les organes et stations les plus critiques.
• Analyse des causes de défaillance à travers les analyses 5P et Ishikawa, permettant d'identifier la cabine de peinture comme station critique et les insuffisances du préventif.
• Amélioration de la performance de la ligne par la mise en place de la maintenance autonome et de la maintenance planifiée, dans le cadre du déploiement de la TPM.
• Contrôle et pérennisation des gains obtenus à travers la montée en compétences du personnel sur la démarche TPM.
• Suivi des KPI de maintenance et contribution à l'amélioration de la performance globale de la ligne.
• Obtention d'un gain de production estimé à 59 630 pièces/an.
• Réduction du taux de retouche de 5,2 % à 1,2 %.
• Génération d'un gain économique global annuel estimé à environ 2,93 MMAD.