Ingénieur d'État — Master 2 Gestion de Production, Logistique, Achats

A mené un projet Lean dans un atelier de production aéronautique (usinage, stockage, expédition) afin de réduire les défauts de manutention et optimiser les flux logistiques.

• A réalisé une cartographie VSM complète du processus aéronautique et conduit des Gemba Walks pour identifier les dysfonctionnements.
• A chiffré le coût de non-qualité à 35 000 €/an sur la base d'un taux de chocs global de 6,08 % affectant plus de 2 500 pièces.
• A mené une analyse DMAIC approfondie portant sur 242 détections de chocs en utilisant la matrice Pareto, le diagramme d'Ishikawa et la méthode des 5 Pourquoi.
• A conçu et déployé un plan d'actions curatif pour 4 400 € incluant intercalaires polypropylène, bacs empilables, 4 racks supplémentaires augmentant la capacité des zones critiques de 57 %.
• A organisé une formation FOD (Foreign Object Debris) et de préservation, ainsi que des audits internes de conformité.
• A projeté une réduction de 70 % des chocs, une économie annuelle de 21 000 € et un retour sur investissement en 2,5 mois.
• A optimisé le lead time de 22 à 20 jours via une meilleure disposition des stocks et une fluidification des flux.

A intégré l'équipe maintenance d'une usine phosphatière pour analyser les défaillances d'équipements industriels et renforcer la fiabilité opérationnelle.

• A conduit une analyse Pareto et ABC des arrêts et pertes de performance pour identifier les équipements critiques (Bad Actors) prioritaires.
• A réalisé des analyses de causes racines en démarche Kaizen utilisant le diagramme d'Ishikawa 5M et la méthode des 5 Pourquoi.
• A diagnostiqué et résolu des défaillances sur turbines (vibrations) et composants mécaniques.
• A mis en place des outils de fiabilité incluant matrice RACI, standardisation des procédures et optimisation des interventions GMAO.
• A proposé des plans d'actions correctives et préventives pour améliorer la qualité et la performance des processus industriels.

A participé à l'analyse des processus de production et conditionnement pour identifier et éliminer les sources de non-conformités dans la fabrication de sucre.

• A analysé les processus de production et conditionnement sur les lignes ELBA, YILMAZ et Gramer pour détecter les points critiques impactant la qualité du produit final.
• A participé au suivi des plans de contrôle qualité en effectuant des contrôles de poids, humidité, moulage et conformité des produits aux différentes étapes.
• A collecté et analysé les données de non-conformités et déchets de production (sucre et emballage).
• A identifié les causes d'inefficacité et proposé des actions d'amélioration pour réduire les rebuts.