Ingénieur en amélioration continue et méthodes

Intégration de l'entreprise Triballat en tant qu'alternant en performance industrielle afin d'optimiser et d'automatiser les processus de planification et d'ordonnancement de la production.

• Automatisation de la récupération des prévisions de ventes hebdomadaires et journalières.
• Élaboration d'un suivi automatisé des stocks.
• Conception d'un système d'ordonnancement automatique de la production.
• Rédaction d'un cahier des charges complet pour l'acquisition d'un logiciel de planification et d'ordonnancement (APS).
• Mise en place d'un standard de nettoyage et d'un standard de changement de produit sur la ligne d'étuyage des faisselles.
• Analyse journalière de la performance de toutes les lignes de l'atelier Dessert sur le logiciel de performance TEEPTRAK.
• Élaboration d'un fichier automatique pour le calcul journalier du TRS cible de la ligne 4/5 de l'atelier Dessert.
• Génération d'un gain de 3 heures de travail par semaine pour le service planification et ordonnancement, soit 5 023 € économisés par an.

Collaboration avec la société Kumo en tant qu'alternant ingénieur amélioration continue pour piloter un projet DMAIC complet visant à améliorer la rentabilité et la capacité de production de deux ateliers agroalimentaires.

• Réalisation d'une analyse économique complète des coûts de main-d'œuvre par référence.
• Suppression des recettes économiquement non viables et réorientation des ressources vers les recettes à forte valeur ajoutée.
• Définition d'une nouvelle organisation de l'atelier d'assemblage afin d'optimiser les flux et les ressources.
• Conception d'un tableau de bord Power BI pour le suivi et le pilotage en temps réel des performances de l'atelier.
• Atteinte d'une augmentation de 15,3 % de la capacité de production, avec un passage de 5073 à 5848 produits par jour, soit 775 plats supplémentaires par jour.

Participation aux activités de l'entreprise Rhelko en qualité de stagiaire assistant ingénieur amélioration continue, conduisant un projet VSM de bout en bout sur l'atelier « Grosses Puissances ».

• Réalisation de la cartographie du flux de valeur actuel incluant des chronométrages, un recueil de données terrain et la formalisation de la cartographie complète.
• Quantification des temps sans valeur ajoutée tels que les attentes, les transports et les retouches pour prioriser les leviers d'action.
• Construction de l'état cible, à savoir la VSM Cible.
• Co-construction du plan d'action avec les responsables et les équipes terrain.
• Atteinte de l'objectif fixé de réduire le lead time de fabrication des groupes électrogènes de 20 %.

Réalisation d'un stage au sein du service production d'Emdep Company pour assurer la première mise en œuvre du Lean dans l'atelier de fabrication mécanique des équipements de test.

• Conduite d'un audit terrain de l'atelier basé sur l'observation des pratiques, l'identification des dysfonctionnements et la priorisation des actions à mener.
• Déploiement de la démarche 5S avec l'implication active des opérateurs incluant la formation, la standardisation des postes et la mise en place du management visuel pour pérenniser les résultats.