Ingénieur Industrialisation & Gestion de Production

Intégration de l'équipe amélioration continue d'un équipementier automobile de rang 1 pour optimiser le processus de soudure Selective Soldering sur projet client VOLVO OBC.

• Mise en place de la méthodologie Lean Six Sigma en appliquant les phases Définir, Mesurer et Analyser (DMAIC) sur le processus de soudure.
• Cartographie SIPOC complète et identification des causes racines des défauts via diagramme d'Ishikawa et matrice causes-effets.
• Isolation de la température du métal fondu comme cause racine responsable de 25,97 % de l'impact sur les défauts de soudure.
• Mise en place d'un suivi des rebuts via fiche d'autocontrôle pour traçabilité et réactivité.
• Collecte et analyse des données de production pour étayer les recommandations d'amélioration.

Intégration de l'équipe méthodes et support production d'une PME du secteur des composants industriels pour fiabiliser la chaîne de planification et optimiser la performance opérationnelle.

• Analyse et correction des écarts de charge déclarée sur SAP PP, identification et résolution des ordres de fabrication (OF) non clôturés pour améliorer la fiabilité de la prévision.
• Recalcul des standards de production à partir des temps réels, correction d'un écart de 9,6 % et sécurisation du suivi des coûts et des besoins.
• Conception et déploiement d'un outil de pilotage automatisé sous Power BI pour l'analyse de la charge, de la capacité des ateliers et le suivi des KPI.
• Coordination des échanges entre les ateliers de production, la planification (ADV) et la logistique pour optimiser les flux et traiter les dysfonctionnements opérationnels.
• Assurance de la liaison multi-services et contribution à l'amélioration continue des processus de gestion de production.

Intégration du pôle amélioration continue d'un équipementier automobile majeur pour optimiser l'efficacité des lignes d'assemblage et les flux logistiques internes.

• Cartographie des flux logistiques internes et des lignes d'assemblage, identification des goulots d'étranglement et des zones de gaspillage.
• Analyse des temps de cycle (Cycle Time, Takt Time, Lead Time) avec précision pour identifier les sources d'inefficacité.
• Rééquilibrage complet des lignes d'assemblage, amélioration du taux d'équilibrage de 65,8 % à 98,8 %.
• Pilotage de groupes de travail Kaizen focalisés sur la qualité process et la synchronisation des postes de travail.
• Réorganisation des zones d'approvisionnement logistique en coordination avec les responsables terrain.