Ingénieur projet

Intégration de l'équipe d'ingénierie produit et process sur le projet Audi Q7/Q9 pour optimiser les flux de production et éliminer les sources d'erreurs.

• Conception d'instructions poka-yoke pour éliminer les erreurs récurrentes en production.
• Cartographie du flux de production de la ligne de moussage via la méthode VSM.
• Identification et élimination des 7 gaspillages (Mudas) dans le processus.
• Réduction du temps de cycle de 31 minutes à 20 minutes par produit, soit un gain de 35%.

Rejointe l'équipe amélioration continue pour optimiser les processus de production et piloter l'intégration des modifications clients.

• Cartographie des processus de la salle de préparation des matières premières via des logigrammes détaillés.
• Identification des KPI pertinents (TRS, SETUP TIME, TNQ) pour éliminer les postes goulets d'étranglement.
• Chronométrage de 12 postes de production et rééquilibrage de la charge entre postes.
• Amélioration du TRS de 60 % à 92 % et élimination des déplacements inutiles et arrêts machines.
• Analyse et intégration des modifications client sur les dessins techniques et assurance de leur diffusion contrôlée.
• Collaboration avec les équipes R&D, production, qualité et logistique pour garantir la réussite des phases projets.
• Gestion de l'alimentation des données maîtres (Master Data, BOM, routings) sur le système Xpert.
• Élaboration et déploiement des modes opératoires et instructions de travail sur les postes de production.
• Développement de macros VBA sous Excel générant un gain annuel de 36 456,62 €, dont une macro d'identification de fils réduisant le temps de 25 minutes à 6,4 minutes par technicien.
• Proposition et mise en place d'actions d'amélioration continue, notamment la suppression de 2 contre-pièces sur panneaux KSK réduisant le temps d'assemblage avec un gain de 4 200 €.

Réalisation d'un stage en Lean manufacturing axé sur l'optimisation des flux et la réduction des gaspillages.

• Cartographie du flux de production de la ligne de moussage via la méthode VSM.
• Identification et élimination des 7 gaspillages (Mudas) du processus.
• Réduction du temps de cycle de 31 minutes à 20 minutes par produit, générant un gain de 35%.

Réalisation d'un stage en ingénierie process pour analyser et résoudre les problèmes récurrents d'arrêt de machines.

• Analyse des arrêts récurrents de deux machines de production (Glowing et Isofix) via la méthodologie DMAIC.